Cimento Portland VSK Plantas

Tecnologia VSK é usada para fabricar clinquer em pequena escala. A planta é pequena e fácil de operar.
Matérias-primas :

S .No.	Raw Material	Percentage
1.	Lime Stone	71 - 72
2.	Clay ( Black Soil)	16 – 18
3.	Pet Coke	8
4.	Iron dust	1% if required

Tecnologia VSK A tecnologia é usada para fabricar clinquer em pequena escala pequena. A planta é pequena e fácil de operar.

O processo é dividido em 3 partes:
Matérias-Primas:

1. Seção Moinho Cru
2. Seção de Fornalha
3. Seção de Moagem
4. Seção Moinho Cru

1. Seção Moinho Cru :
Todas as matérias-primas devem ser de tamanho menor do que 25 mm. Se o tamanho da matéria-prima for maior do que 25 mm, tem que ser esmagado por uma britadeira e pelo Moinho de Martelo. Todos os materiais são armazenados esmagados nos terrenos de armazenamento por esteiras rolantes.

Agora, as matérias-primas são pegadas de acordo com sua porcentagem necessária com a ajuda de uma cinta de pesagem (Controle por PLC). Os materiais medidos vão para a esteira alimentadora e depois transferidos para um funil alimentador por elevador. A alimentação de material é controlada com a ajuda de Alimentador de Ratchet/Quadro Alimentador.

2. Seção de Fornalha :
Do silo as matérias-primas misturadas são levadas ao Nodulizador com a ajuda de uma pá condutora. Então a água é pulverizada na mistura (10%) para fazer os nódulos com a ajuda do nodulizador. Esses nódulos são alimentados no Forno pela Calha para queima e Fusão. A temperatura vai até 1350OC na zona de queima. O material viaja muito lentamente na Forno. Todo o material é fundido aqui. Depois de atravessar a zona de queima o material começa a resfriar lentamente. A Clinquerização começa e o clinquer finalmente sai do Forno.

3. Seção de Moagem :
O clinquer então obtido é esmagado para que o seu tamanho fique menor do que 25 mm. Os britadores/trituradores de rolo são usados para esmagar o clinquer. O Gesso é usado como um aditivo. Ambos os materiais esmagados juntos e colocados nos funis alimentadores por elevador. Eles são recolhidos pelos alimentadores abaixo dos funis. O clinquer e o gesso são misturados em proporções certas (5%). Então, a cinta de pesagem é usada para pesar os ingredientes para misturar. Uma pesagem eletrônica moderna & sistema de controle também podem ser usados para pesar e para medir os ingredientes. O ratchet/Quadros Alimentadores é usado para controlar a alimentação no moinho e controlar a espessura do Cimento.

O Cimento moído é levado para ventilação e para o silo de armazenamento com a ajuda de elevador ou elvador aéreo. O Cimento aerado é ensacado em sacos de 50 Kg com a ajuda de uma máquina de embalar. O produto é armazenado no depósito por esteira transportadora e empilhado/despachado de acordo com os requisitos. Os equipamentos de controle de poluição são necessários, pois deve haver pó na planta.

VRRK:-Mais Recente Tecnologia em Mini-Fábrica de Cimento:- Capacidade ( 30 TPD TO 300 TPD )
Matérias Primas :

1. Calcário (a pureza não menos do que 88% de Carbonato Total)
2. Argila ( Solo Preto ) deve ser manteigosa
3. Coque/Coque Petro
4. Laterite ( Usado se a Argila não tem 16% Fe2O3)
5. Gesso (Aditivo usado durante a Moagem ) :

1. Seção Moinho Cru :
Todas as matérias-primas devem ter o tamanho menor do que 25 mm. Se o tamanho da matéria-prima for maior que 25 mm, tem que ser esmagado por uma britadeira e pelo Moinho de Martelo. Todos os materiais são esmagados armazenados nos terrenos de armazenamento por esteiras rolantes.

Agora, as matérias-primas são levadas de acordo com sua porcentagem necessária com a ajuda de uma cinta de pesagem (Controle por PLC). Os materiais medidos foram para alimentar a esteira rolante e, depois disso, trocados para um funil através de elevador. A alimentação de material é controlada com a de alimentador de Ratched/ Quadro alimentador.

2. Seção de Fornalha :
Do silo Surge as matérias-primas mistas são levadas ao Nodulizador com a ajuda de um transportador helicoidal. Então é pulverizado água na mistura (10%) para fazer nódulos com a ajuda de nodulizador. Estes nódulos são alimentados na Fornalha por calha para queima e Fusão. A temperatura vai até 1350OC na zona de queima. O material viaja muito lentamente na Fornalha. Todo o material é fundido aqui. Depois de atravessar a zona de queima o material começa o resfriamento lentamente. A Clinquerização começa e o clinquer finalmente sai da Fornalha.

3. Seção de Moagem Clinquer :
O clinquer então obtido é esmagado para que o seu tamanho seja menor do que 25 mm. Os britadores/ britador de Rolo são usados para esmagar o clinquer. O Gesso é usado como um aditivo. Ambos os materiais esmagados juntos e colocados nos funis por elevador. Eles são recolhidos pelos alimentadores fornecidos abaixo dos funis. O clinquer e o gesso são misturados em proporções certas (5%). Então, a cinta de pesagem é usada para pesar os ingredientes para misturar. Uma pesagem eletrônica moderna & sistema de controle também podem ser usados para pesar e para medir os ingredientes. O alimentador de ratchet/Tables feeder é usado para controlar a alimentação no moinho e controlar a espessura do Cimento.

O Cimento moído é levado para a ventilação e silo de armazenamento com a ajuda de elevador ou elevador de ar. O Cimento aerado é ensacado em sacos de 50Kg com a ajuda de máquina de embalar. O produto é armazenado no depósito por esteira rolante e empilhados/despachados de acordo com os requisitos. Os equipamentos de controle de poluição são necessários uma vez que pode haver pó na planta.

PROCESSO DE FABRICAÇÃO PARA CIMENTO
A Planta de Moagem de Clinquer requer as seguintes matérias-primas:

1. Clinquer
2. Gesso
3. Aditivos

O Clinquer é obtido das Plantas de Fabricação de Clinquer da Índia, China, Indonésia, Golfo e condados europeus. O Gesso de jazida está disponível no mercado local. Os aditivos são muito importantes e variam com aplicação de Cimento. Geralmente, Sobras da Indústria de Ferro são usadas para fazer Cimento de Sobras e Tijolos Queimados / Fuligem de Centrais Térmicas são usadas para fazer Cimento de Pozzolona. O aditivo é selecionado por disponibilidade, economia e naturalmente a exigência de cimento de especialidade. Todas as matérias-primas são testadas em laboratório para a qualidade antes do uso.

Todas as matérias-primas são esmagadas com a ajuda de Britadeira se eles contêm torrões. O tamanho de alimentação para o Moinho de Cimento deve ser menor do que 25 mm. As matérias-primas são alimentadas em seus respectivos funnis com a ajuda de Esteira Rolante Ou elevadores. Os funis são servidos com sistemas de alimentação que estão ligados com auto medidor e sistema de controle (Carrinho de Pesagem). A quantidade medida de matéria-prima é descarregada num Carrinho de pesagem/ esteira transportadora. O carrinho de pesagem/ esteira transportadora carrega o material misturado ao funil de descarga. O material do funil de descarga é levado ao funil alimentador do Moinho. A descarga do funil alimentador é controlada por um alimentador rotativo velocidade ajustável. A alimentação do moinho pode ser variada de acordo com o requisito. O alimentador rotatório descarrega o material no Moinho de Cimento. Há três gabinetes no Moinho. Os gabinetes são enchidos com Meios moídos ( bolas & Cylpebs) O material é moído fino (3500 Cm2/gm.). O cimento é descarregado do moinho ao elevador para encher no Armazenamento / Silo de Ventilação. O silo é servido com rolos comprimidos de ar. O ar esfria o cimento no silo. O Cimento resfriado é empacotado com a ajuda de máquina de embalar em sacos de 50 Kg. O produto final é testado nos sacos para a qualidade e quantidade e outros parâmetros de acordo com os requisitos estatutários fornecidos pelo Governo.

A Fornalha Rotatória feita a partir de Placa de Aço MS, e revestida com tijolo refratário. A Fornalha inclina levemente (1-40) e lentamente gira em seu eixo entre 30 e 200 revoluções por hora. Rawmix é alimentado na extremidade superior, e a rotação da fornalha faz mover gradualmente e abaixar até a outra extremidade da fornalha. Na outra extremidade o combustível é soprado pelo queimador, produzindo uma chama concêntrica grande na parte mais baixa da fornalha. À medida que o material se move sob a chama, alcança sua temperatura máxima, antes de sair da fornalha para o resfriador. O ar é dirigido primeiro pelo resfriador e então pela fornalha para combustão do combustível. No resfriador o ar é esquentado pelo clinquer de resfriamento, de modo que possa estar de 350 a 850 0C antes de entrar na fornalha, assim fazendo uma combustão intensa e rápida do combustível.

Fornalhas rotatórias funcionam 24 horas por dia, e geralmente param só durante alguns dias uma ou duas vezes por ano para manutenção essencial. Isto é uma disciplina importante, porque o esquentamento e resfriamento são processos longos, desperdiçadores e prejudiciais. Funcionamentos ininterruptas até que 18 meses tenham sido alcançados.

Vantagens de Fornalha Rotatória

• Menos manutenção
• Simples de operar
• Período de gestação de curta duração
• Melhor eficiência em consumo de energia
• Economia Abundante do Combustível
• Economia Abundante do Combustível
• Baixo custom de instalação
• Tecnologia Confiável e Comprovadamente Livre de Problemas

Processo de Cimento

• Transporte de matéria-prima e Moagem
• Queimar a fornalha com Pré-aquecedor e Pré-calcinações
• Moagem de Clinquer
• Armazenamento e Empacotamento